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                                 生产现场管理技能培训》

 

第一部分:生产一线管理者的角色认知与职责(理念篇-班头)

1、生产一线管理者的职责

2、生产一线管理者与其他管理者不同之处

3、生产一线管理者的角色认知(案例分析,繁忙的张主管)

4、生产一线管理者的“3头6必”

5、生产一线管理者的4化法宝

案例分析:木桶原理与走动式管理

第二部分:如何做个杰出的生产主管(方法篇-锄头)

一、生产主管的一日管理

1、班前早会管理

1)班前会的意义,忽视班前会,就是那员工的安全当儿戏,

2)班前会的5大误区

3)不同类型企业不同的早会开法;

4)班前会的训练步骤,(某著名的日资企业班前会给我们的启示)说明----座谈----示范----讲评---心得交换

5)如何在早会上追踪与管理

6)早会上教导的误区

7)如何在早会上使员工跟部门步调一致

8)班前会工作内容准备

——教导%标准化工作;品质异常及个人品质,效率之掌握;工作教

——理念%工作伦理,工作习惯生产安排

——目标%工作目标,政令传达,市场反应

9)如何做早会?附件《早会报告单》、《班前准备检查表》

2、班中要控制的事情

1)班中控制的原则与意义

2)重点监控“生产过程七要素”

3)班中控制的6项关键点(走动式管理)

4)班中控制的现场巡检(附表现场巡查一览表)

5)班中控制的瓶颈解除(3现主义,某台资企业如何在现场控制瓶颈,国内大型的军工企业如何就地解决问题)

6)班中控制的安全督导

3、班后要掌握的事情

1)班后掌握的5项关键要素

2)班后报表的填写与工作总结

3)认真做好交接班管理

4)交接班管理常见的问题

5)班后遗留问题的“三不放过”原则

6)案例分析:ERP系统在中小企业应用为什么不见绩效增加,反而浪费了效率?

7)用数据“谈生产绩效”,《生产日报表》,《生产计划倒计时表》、《工序交接单》、《物料损耗表》、《成本工时表》相互之间的关系,如何让报表更有说服力。

8)有这样《生产日清控制标准表》,你会执行吗?

二、生产计划与交期管理

1)生产计划形同虚设,分析当前企业生产计划实施的难点

2)物料不能准时到位带来的严重后果

3)案例分析:《三韵电声》的生产物料计划控制给我们带来的思考

4)日本理光电装的“JIT”给我们的启示

5)模拟研讨

6)附件:《生产计划控制例表》

三、现场标准化管理

1)生产标准化的定义和意义

2)生产作业时间标准化

3)案例分析:标准工时范本解析

4)生产作业方法标准化

5)案例分析:作业指导书范本解析

6)生产作业动作标准化

7)观看录像:作业动作的标准化改善

8)生产作业质量标准化

9)问题研讨:如何消除检验员误差

10)生产作业环境标准化

11)案例分析:某日资企业作业标准化案例(SOP与标准工时的测算方法)

12)生产标准化管理的推动

13)问题研讨:员工不按标准作业的解决对策

14)学员自检:如何从作业标准化到标准化作业

15)工艺标准化与质量标准化结合的关键

16)案例分析:工艺质量控制点为什么会失控

17)作业日报的管理

18)生产作业时间标准化

19)生产作业方法标准化

20)生产作业动作标准化

21)生产作业质量标准化

22)生产作业环境标准化

23)案例分析:看板管理在企业中的合理使用

四、6S与现场看板管理

1)中日企业现场管理的差距(观看视频短片与图片资料)

2)6S管理为什么在企业内部不能有效执行

3)案例:某五金制造企业得分6S管理带来的效果

4)案例分析:6S对生产问题大总结大检讨

5)案例分析:6S排除现场六大损失七大浪费,你掌握了其具体方法没有?

6)《6S推行手册》

7)《生产一线6S检查表》

8)6S有效推行长久维持的关键

9)问题研讨:如何让6S成为员工的习惯行为

五、现场改善与成本浪费控制

1)浪费的概念(扩建仓库的案例)

2)日本理光电装杜绝浪费经典案例

3)2寻找浪费的4M方法

4)日资企业杜绝浪费的实景案例

5)改善的概念,案例分析

6)改善的7大指标

7)改善的基本原则

8)改善的流程

9)改善的实施案例

10)削减生产现场人工成本的方法

11)问题研讨:如何有效控制员工加班工时

12)案例分析:损失工时分析制度

13)降低生产现场材料损耗成本的方法

14)质量成本月报制度的建立和完善

15)质量成本分析制度的推行和健全

六、生产问题分析与解决

1)生产问题的定义和种类

2)生产主管应有的问题意识

3)生产现场常见的异常问题

4)问题解决的三即三现主义

5)5WHY寻找问题的根本原因

6)案例分析:某日资企业关于签名盖章引出来的“管理哲学”

7)从数据解读中分析与解决问题

8)案例分析:产品规格不良的问题解决

9)关联图、系统图法分析与解决问题

10)戴明法、8D法分析与解决问题

11)案例分析:仪表不良的8D解决步骤

12)解决问题时的团队意识和合作氛围

13)车间班组常见问题的解决模式

14)多品种小批量生产应对策略

15)单急单生产应对策略和步骤

16)停工待料的应对方式和应对要点

17)换线所带来的思考

18)研讨:本企业在生产管理方面常见的10大难点问题

七、生产设备与工具管理

1)车间班组TPM管理的思想和目标

2)设备“三位一体”的点检与保养制度

3)案例:某企业“设备点检表”范本解析

4)研讨:员工自主点检为何流于形式

5)车间班组设备管理的目视化技巧

6)案例:某企业设备点检、保养目视化解析

7)录像:某企业设备点检路线与点检步骤

8)机器操作工必备的四项操作技能

9)设备管理人员的技术测评和绩效考核

10)案例:大众设备抢修“三二一”法则

11)有效排除设备管理的六大损失

12)实务演练:“OEE”与“MTBF”计算

13)设备快速换型(模)“八步法”

14)案例分析:“快速换型表”范本解析

八、卓越品质控制

1)品质十万灵丹,企划是维他命,员工质量意识再造和培育

2)质量意识的四个陷阱(关于对待质量的视频)

3)质量管理的7大控制方法

4)问题研讨:自检互检为何流于形式

5)班组质量检验误差的解决措施

6)质量问题重复发生的解决策略

7)PDCA法的概念和应用意义

8)PDCA解决问题八步法的步骤

9)案例分析:PDCA法降低组装不良率

九、生产主管对安全管理的责任

1)安全事故等级金字塔

2)安全事故发生的原因

3)安全管理的“4M”因素

4)安全预知事故训练4阶段法

5)情境模拟:现场危险预知训练

6)潜在安全危害因素调查分析

7)案例分析:3个安全隐患整改解析

8)车间安全管理目视化技巧

9)问题研讨:安全警告标示的制作要求

10)安全的标准化,安全培训和实践

11)用于安全团队的工具(世界著名企业5想5不干,STOP方案,危险源分析)

12)安全管理操作流程

13)现场管理着的主要责任

第三部分:如何做个称职的生产主管(技能篇---教头)

一、部属的有效培育

1)生产主管必备的教导能力

2)下属培育的“5化政策”

3)生产主管常犯的错误教导方法

4)角色演练:错误教导方式模拟示范

5)新老员工不同的教导方法

6)OJT工作教导四阶段法

7)角色演练:正确教导方式模拟示范

8)OJT教导效果的评估

9)实例:某外资企业员工日常培育管理手册,

10)问题研讨:员工为何不愿意做多能工

二、与部属的有效沟通与激励

1)沟通的“3要素”,“明沟与暗沟的根本区别”

2)怎样才能创造车间内愉快的人际氛围

3)沟通的类型与沟通的步骤

4)沟通的过程与沟通的障碍

5)员工人际风格沟通技巧

6)高效沟通的“三步骤法”(视频欣赏)

7)有效运用沟通化解员工的抵触

8)模拟研讨:员工不愿意加班

9)有效激励的26个小技巧

10)有效激励视频观后感

12)正激励与负激励针对不同类型的人员用法,现身说法,性格测试与识人,用人,留人的几点建议

12)生产主管如何管好8090后问题型员工

14)有效做好新进员工的管理(启动暂新的人生)

15)新员工流动原因及防范措施

16)案例分析:新员工辅导员制度解析

17)老员工流动原因及防范措施

18)如何与上司沟通

19)如何平行沟通

20)跟下属沟通的6个小建议

三、生产一线管理者自我提升与职业生涯规划

1)生产一线管理者胜任能力模型测试

2)生产一线管理者成长生涯规划

3)生产一线管理者日常学习方法推荐

4)生产主管的时间管理

5)做好生产主管可以阅读的几本好书和几部电影




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