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生产管理,为什么要实施5S管理?
时间:2015年11月05日    来源: www.tcpx100.com    浏览次数:1210次

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5S企业管理

什么是5s管理


时代要求我们的企业。在激烈的竞争中具备强大的竞争力,而企业的竞争力其实来自于两个方面:第一是品质,第二是成本。

 
日本的企业管理有一个极其重要的特点。就是使用最低成本指导产品生产,他们会把好的产品制造得非常便宜。我觉得目前中国管理水平的落后,比技术水平、产品水平落后的程度要大得多。因此我们要先从管理上来解决问题。
 
很多企业做5s之所以失败,最主要的原因就是大家不明白为什么要推5S。其实推动5S管理没有别的,就是两个目的:第一提高产品质量;第二降低成本。
 
日本的企业在20世纪50年代以后能够迅速崛起有两大法宝:第一个法宝就是品质圈活动(QCC)。让全员参与来解决工商管理当中的问题,最终达到管理水平越来越高;第二个法宝就是5S。
 
5S代表整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个s是手段。最后一个S是目的。养成员工认真规范的工作习惯。
 
我们通过做5S,可以达到这样的目标:
 
*工厂整齐有序。使人的精神面貌焕然一新;


*实现员工的自主管理。大家知道人是管理方面最主要的因素。
 
通过5S的实施。将使人的素质得到迅速提升。使人能够进行有效的自我管理。
 
谈到自主管理,我们来轻松一下。听一个老人、儿子和葡萄的故事。一个老人快死了。死之前立了一个遗嘱。他说:”我的葡萄园下面埋有宝藏,三个儿子中,哪一个儿子先掘到宝藏。宝藏的所有权就归谁。”每个儿子都怕别的人掘宝藏,就每天都早早地去葡萄园。结果没有一个人挖到宝藏。但是因为他们每天刨地,结果葡萄园硕果累累。他们终于明白了真正的宝藏是葡萄!如果老人临死前让他们天天除草、挖地。他们肯定会说太累了,他们不会干这个事情。这就是管理的创意。一定要想办法用创意来代替制度,创造一个让大家自觉维持你的管理的氛围。这就是所谓的自主管理。
 
*将设备维护在巅峰的状态。
 
就是通常所说的TPM。要把设备保持在良好的状态。但是设备怎么保持在良好的状态呢7我告诉大家一个方法:TPM把设备的维护分为四个内容:日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。后面三个内容我们全明白,工厂全都做,到一定的日期我们的设备就得大修。尤其是机床。说明书有规定,这些机器坏了,就有人去修。而做得最差的就是日常维护,但是它的效果是最大的。全面生产线的维护大家要参与。日常维护是由使用设备的人完成的,第一清扫,第二润滑。如果大家能做好日常维护。我保证设备故障率下降5%。而且也能保证生产安全。
 
*提高产品质量。
 
混沌的现场极易发生把几种东西混在一起。而做好5S管理。这种现象就不会发生。产品质量就会提高。
 
*现场改善。
 
大家会养成良好的改善习惯。5S的方法,将使我们的现场管理得到有效的提高。大家都知道我们去一家企业,前15分钟的印象对我们是最重要的。我在南京时,到过一个制造玻璃的工厂。我第一次去工厂时。那里非常脏乱。后来推动5S项目以后。一个韩国人去了那家工厂,韩国人绕着工厂参观了一圈后,说了一句话:“你们工厂管理得非常好。特别有秩序、特别干净,只要质量达到要求,将签订10年的合同。“当你的工厂特别有秩序、特别干净。顾客对你的信赖程度将提高:看到你的工厂工作步骤井井有条。大家工作态度非常严谨。员工士气非常高涨。所有的物品整齐有序。他脑子里马上就形成产品质量肯定是高的印象。如果工厂里乱七八糟,汽车到外乱停。遍地都是烟头废纸。办公室文件满桌子都是。我们是无法做出高质量的产品的。
 
没有5S会怎样?“多”的代价
 
我们知道一个混乱的现场,有三大特点:多、乱、脏。大家没有统一的标准和好的习惯。下面我们就来分析”多”。“多”分成各种各样的多。头一样就是东西多,东西多的结果就是管理成本高。还会掩盖很多的问题。
 
东西多了。企业内训管理成本就高。没有用的东西你也得管理。大家都知道仓库的管理比较难,我去过一家企业。这家企业管理还不错,老总让我为他做现场诊断。当时,我发现仓库有一个架子。上面有一大堆零件。卡上面写了几万、几千、几百个品种的名称。当时我就说:”我们现在就数。如果你的东西和卡上的登记对上了。我输你10万。如果对不上你输我10万。”他不敢赌,因为他的东西太多了,多了就没法管理。实施管理最重要的不是制定制度。而是要减少问题,想办法减少物品才是根源。
 
东西多了。制造成本就上来了。系统反应的速度就下降了。所有的东西只有在动的过程当中、在流的过程当中才能产生价值。一旦停下来就没有价值了,它就只是制造成本。我原先在丰田工厂工作。在我的工厂里面连设备停5分钟我都知道。为什么反应这么灵敏7因为我是零库存。我做一个流一个。不做就不流,人已经没有犯错误的条件,管理最好的境界就是不给人提供犯错误的机会。
 
我刚开始做管理工作时。天天救火。但是救火救了两年。我的工作就没有挑战性了,天天没有事,只是看看这儿还需要哪些改善,那儿还有哪些毛病。因为这时候所有的员工都明白自己到底要做什么,整个系统的反应速度加快了。我们的管理成本就下降了。